5. Délaminage
Le délaminage ou une mauvaise liaison fait référence à la séparation entre le scellant en plastique et son interface matérielle adjacente.Le délaminage peut se produire dans n'importe quelle zone d'un dispositif microélectronique moulé ;cela peut également se produire pendant le processus d’encapsulation, la phase de fabrication post-encapsulation ou pendant la phase d’utilisation du dispositif.
Les mauvaises interfaces de liaison résultant du processus d’encapsulation sont un facteur majeur de délaminage.Les vides d'interface, la contamination de la surface lors de l'encapsulation et le durcissement incomplet peuvent tous conduire à une mauvaise adhérence.D'autres facteurs d'influence incluent la contrainte de retrait et le gauchissement pendant le durcissement et le refroidissement.Une inadéquation du CTE entre le scellant plastique et les matériaux adjacents pendant le refroidissement peut également entraîner des contraintes thermomécaniques pouvant entraîner un délaminage.
6. Vides
Des vides peuvent se produire à n’importe quelle étape du processus d’encapsulation, y compris le moulage par transfert, le remplissage, l’enrobage et l’impression du composé de moulage dans un environnement aérien.Les vides peuvent être réduits en minimisant la quantité d'air, comme l'évacuation ou l'aspiration.Des pressions de vide allant de 1 à 300 Torr (760 Torr pour une atmosphère) ont été signalées comme étant utilisées.
L'analyse des charges suggère que c'est le contact du front de fusion inférieur avec les copeaux qui empêche l'écoulement.Une partie du front de fusion s'écoule vers le haut et remplit le haut de la demi-filière à travers une grande zone ouverte à la périphérie de la puce.Le front de fusion nouvellement formé et le front de fusion adsorbé pénètrent dans la zone supérieure de la demi-filière, entraînant des cloques.
7. Emballage inégal
Une épaisseur non uniforme de l'emballage peut entraîner un gauchissement et un délaminage.Les technologies d'emballage conventionnelles, telles que les technologies de moulage par transfert, de moulage sous pression et d'emballage par infusion, sont moins susceptibles de produire des défauts d'emballage d'épaisseur non uniforme.Les emballages au niveau des tranches sont particulièrement sensibles aux épaisseurs inégales du plastisol en raison de leurs caractéristiques de processus.
Afin de garantir une épaisseur de joint uniforme, le support de plaquette doit être fixé avec une inclinaison minimale pour faciliter le montage de la raclette.De plus, un contrôle de la position de la raclette est nécessaire pour garantir une pression stable de la raclette afin d'obtenir une épaisseur de joint uniforme.
Une composition de matériau hétérogène ou inhomogène peut se produire lorsque les particules de charge s'accumulent dans des zones localisées de la pâte à mouler et forment une distribution non uniforme avant le durcissement.Un mélange insuffisant du scellant plastique entraînera l'apparition de qualités différentes dans le processus d'encapsulation et d'empotage.
8. Bord brut
Les bavures sont le plastique moulé qui traverse la ligne de joint et se dépose sur les broches du dispositif pendant le processus de moulage.
Une pression de serrage insuffisante est la principale cause des bavures.Si les résidus de matériau moulé sur les broches ne sont pas éliminés à temps, cela entraînera divers problèmes lors de la phase d'assemblage.Par exemple, une liaison ou une adhésion inadéquate lors de l’étape suivante de l’emballage.Les fuites de résine sont la forme la plus fine des bavures.
9. Particules étrangères
Au cours du processus d'emballage, si le matériau d'emballage est exposé à un environnement, un équipement ou des matériaux contaminés, des particules étrangères se propageront dans l'emballage et s'accumuleront sur les pièces métalliques à l'intérieur de l'emballage (telles que les puces IC et les points de liaison en plomb), entraînant de la corrosion et d'autres problèmes de fiabilité ultérieurs.
10. Durcissement incomplet
Un temps de durcissement inadéquat ou une température de durcissement basse peuvent conduire à un durcissement incomplet.De plus, de légers changements dans le rapport de mélange entre les deux encapsulants entraîneront un durcissement incomplet.Afin de maximiser les propriétés de l'encapsulant, il est important de s'assurer que l'encapsulant est complètement durci.Dans de nombreuses méthodes d'encapsulation, le post-durcissement est autorisé pour garantir un durcissement complet de l'encapsulant.Et il faut veiller à ce que les ratios d’encapsulant soient correctement proportionnés.
Heure de publication : 15 février 2023